Les premières réunions étaient nécessaires pour mieux comprendre le besoin de l’entrepreneur. L’objectif était de pouvoir lui offrir des conseils en fonction de la façon dont la structure de son entreprise nous a été décrite, avec des machines, des équipements et une structure, en vue de son potentiel d’investissement et du marché de référence.

Par la suite, en collaboration totale, nous avons élaboré un projet d’ébauche de plan industriel qui a été immédiatement défini en plusieurs phases.

La première phase du plan prévoyait le lancement de la production de l’étrier fileté. En partant d’un échantillon du produit qui devait être fabriqué, nos concepteurs ont entamé l’étude préliminaire des équipements nécessaires à sa production, notamment le moule. Naturellement, l’étude a également compris un examen détaillé des machines déjà disponibles chez le client, afin d’identifier les éventuels accessoires et asservissements nécessaires à la définition de la ligne de production complète.

En ce qui concerne l’équipement, nous avons identifié la solution la mieux adaptée en une matrice progressive équipée d’une machine à fileter automatique de type mécanique, qui permet une production horaire allant jusqu’à 3000 pièces.

À partir d’une bande d’acier au carbone d’une épaisseur et d’une largeur appropriées, les usinages suivants ont été définis dans l’ordre :

• Découpage du gabarit et des trous
• Marquage
• Pliage
• Filetage
• Découpe et éjection.

Quant aux machines déjà installées, une presse mécanique de 60 tonnes, un dérouleur de 10 tonnes et un dispositif d’alimentation pneumatique, elles ont été jugées aptes à l’usinage et aucun autre investissement n’a donc été nécessaire.

STI a donc soumis au client sa proposition technique et économique, qui a été immédiatement acceptée et confirmée ainsi que le mandat de procéder à la conception détaillée et à la construction du moule.

 

Nos techniciens ont d’abord analysé les caractéristiques techniques et dimensionnelles de la presse du client afin de collecter les informations nécessaires en termes d’espaces disponibles et de dimensions autorisées, puis ont conçu tous les composants individuels du moule tels que les matrices, les poinçons, les serre-flans, les ressorts et toutes les pièces nécessaires. Dans cette même période, une entreprise italienne, spécialisée dans la production de machines à fileter mécaniques et électroniques, a été impliquée pour déterminer l’accessoire approprié à l’usinage.

En collaboration avec un atelier mécanique de confiance, nous avons donc réalisé le moule en utilisant les meilleurs matériaux disponibles sur le marché (des aciers spéciaux pour les outils) et les traitements thermiques et de surface nécessaires, y compris le revêtement des poinçons et des matrices avec des techniques spécifiques pour améliorer la dureté, optimiser le coulissement et réduire l’entretien nécessaire.

Une fois les pièces principales terminées, nous sommes passés à la phase de réalisation des premiers prototypes qui ont été soumis au client pour approbation préalable. Une fois celle-ci obtenue, nous avons complété l’équipement et produit les premiers lots dans une entreprise de notre territoire, spécialisée dans le travail de la tôle, en présence du client qui a pu évaluer personnellement le travail effectué.

Suite au résultat positif, le moule a été expédié avec succès et, une fois arrivé à destination, nos techniciens sont allés chez le client pour la réception, la formation du personnel et le démarrage définitif de la production.

Après cette première livraison, la deuxième phase du plan de développement a commencé, qui concernait la production d’un deuxième produit : un ressort à deux trous pour la suspension des structures de faux plafonds.

La procédure était similaire à la précédente, bien que simplifiée en raison de la connaissance approfondie et bien établie de l’entreprise cliente par STI.

 

Pour ce deuxième projet, en considérant qu’une fois de plus le point de départ était l’échantillon du produit à fabriquer, puisque ni les fiches techniques ni les dessins détaillés n’étaient disponibles, la seule difficulté était de déterminer la matière première appropriée. Pour ce faire, nous avons fait appel à une entreprise spécialisée dans la production d’acier à ressorts qui a effectué toutes les analyses physiques, chimiques et mécaniques et a identifié le matériau le plus approprié.

Quant à l’équipement, dans ce cas également, le choix s’est porté sur une matrice progressive qui aurait permis de travailler une bande d’épaisseur et de largeur adéquates:

• Découpage du gabarit et des trous
• Marquage
• Pliage, découpe et éjection.

Les phases de ce deuxième projet étaient similaires : étude et proposition techniques et économiques, réalisation des prototypes et préapprobation du client, réalisation du moule et des essais de production, expédition, réception, formation du personnel sur place et lancement de la production.

En plus de la fourniture de l’équipement, nous étions également chargés de la recherche et de la fourniture de la matière première, non disponible localement.